Back To Top

Siker

Magasabb pontosság, több vizsgálat teljesítmény, csökkent alkatrész meghibásodási arány

Szoftver

Koordináta-mérőgép

Szenzor

Bővebben

High Precision Optics

Az optikai gyártó 30%-kal csökkenti az alkatrész-hibarátát a ZEISS koordináta mérőgép használatával.

Ahogy azt a Rochester Precision Optics (RPO) nagyon jól tudja, az optikai komponensek gyártása magas pontosságú és érzékeny vizsgálatot követel meg. Egy nemrég végrehajtott gyártási bővítés, a növekvő teljesítmény és a javított alkatrészminőség még fontosabbá tették a megfelelő minőségbiztosító berendezés keresését.

A helyzet

A west henriettai, New York állambeli székhelyű RPO nemrég - 2012 februárjában - 4000 m² területtel egészítette ki meglevő 6000 m² alapterületű központi épületét. A bővítés támogatja az átfogó tervezési- és gyártási lehetőségeikkel szemben támasztott megnövekedett igények teljesítését és gyorsítja a prototípus készítés folyamatát, valamint a lencsék, alkotóelemek és darabok nagy számban történő gyártását. Az RPO különböző mérőeszközöket, optikai rendszereket és többféle kézi szerszámot használ a minőségvizsgálathoz. Most egy koordináta mérőgépre volt szüksége, mely megadja számára az új vevői követelmények kielégítéséhez szükséges magasabb pontosságot és teljesítményt.

Megfelelő megoldás apró, bonyolult alkatrészekhez

Az RPO a Carl Zeiss Ipari Méréstechnikától származó MICURA portálmérőgép mellett döntött. "Legfőbb szempontunk a pontosság volt, emellett a MICURA az apró, bonyolult alkatrészek méréséhez is tökéletesen megfelel", állapítja meg Nick Gennarino, a Rochester Precision Optics menedzsere. A kompakt és VAST XT gold aktív scanning szenzorral felszerelt MICURA 5/5/5-öt úgy tervezték, hogy a mikron törtrészének megfelelő pontosságot mérjen és kis mérő erőt fejtsen ki akár 200 Pont/másodperc scanning ráta mellett.

A beérkezési-, folyamat közben végzett- és végső vizsgálatokon túlmenően az RPO a ZEISS mérőgépet használja az elsődleges áruvizsgálathoz és a fejlesztési kutatáshoz is. A leggyakrabban mért komponensek közé tartoznak azok a fémből, vagy műanyagból készült hüvelyek, melyek a lencséket fogják tárolni és körülbelül 2-4 col hosszúak. Először az anyagot különböző átmérőkhöz, alámetszéshez, hornyokhoz és csavarmenetekhez hozzárendelt toleranciákig esztergálják. Ezt követi a mérőgépen végzett kezdeti vizsgálat. Az alkatrész átvételét követően a szállítmány tovább folytatja gyártási útját, melynek során gépkezelők folyamaton belüli ellenőrzéseket hajtanak végre kézi szerszámokkal és rendszeres ellenőrzéseket végeznek a mérőgépen. A szállítmány befejezésével a végvizsgálatokat a MICURA-n végzik azt megelőzően és azt követően, hogy az alkatrészeket egy harmadik fél nemesfémmel vonja be. Ez létfontosságú az alkatrészek méretezésének nemesfémmel való bevonást megelőző és azt követő közvetlen megfigyeléséhez, mert a bevonási folyamat veszélyeként méretváltozások léphetnek fel. A bevonás előtt mért értékeket viszonyítják az utána mértekhez a végtermék jobb ellenőrzése, a hatékonyság javítása és a hulladék mennyiség csökkentésének érdekében. "Tudnunk kell, hogy mit bocsátunk a bevonási folyamatba, hogy annak eredményeként elvárásainknak eleget tevő alkatrészeket kapjunk", állapítja meg Nick. Mindezek lezárását követően az összeszerelési részleg következik. A megcélzott tűrések 3-tól 10 mikronig terjednek és jelenleg heti 40 hüvelyt mérnek le.

Javuló alkatrész meghibásodási arány

Néhány hónap elteltével az RPO teljesítménynövekedést tapasztalt, jelentős alkatrész meghibásodási arány csökkenés mellett. Az alumínium hüvely vizsgálatával kapcsolatosan komoly kihívást jelentettek az alkatrészek nemesfémmel történő bevonás előtti méretezését illetően megkövetelt szűk tűrések. Mivel lehetőségük volt a hüvelyek nemesfémmel való bevonást megelőző és az követő, MICURA-n végzett ellenőrzésére, 30%-ról nullára csökkent az alkatrész meghibásodási arány. "Ez óriási eredményt jelentett számunkra", mondja Nick. Ezen túlmenően az egyes hüvelyek esetében végzett 13 lépéses vizsgálat időtartama 8 óráról 2 órára rövidült. Az ily módon megnövekedett teljesítmény lehetővé teszi az RPO számára több alkatrésztípus vizsgálatát.

A nagyobb pontosságon és sebességen túl a MICURA új vizsgálati lehetőségeket is biztosított az RPO számára. A más részlegektől származó, üveglencsékhez használatos formákat most házon belül is le tudják mérni. Lehetőségük nyílt az öntési profilok pontosságának és precizitásának ellenőrzésére, mely fontos információkat szolgáltat a formaproblémák felismeréséhez, melyeket most képesek megoldani. "Mikronos pontosságig tudunk mérni és felismerni, hogy van-e még teendőnk?", jegyzi meg James Keene, az RPO mechanikai ellenőre és programozója. Alkatrészeiket és folyamataikat is jobban értik és látják az alkatrész anyag változását. "Varázslatos dolog azt látni, hogy mennyi anyag képes növekedni, összemenni, vagy formát változtatni", állapítja meg Joe Hennigan, az RPO mechanikai ellenőre és programozója.

A vállalatról

A Rochester Precision Optics (RPO)-t 2005-ben alapították, amikor megszerezte a Kodak Optical Imaging Systems-től a gyártási technológiát, a szellemi vagyont és egyéb vagyontárgyakat. 2006-ban kezdte meg a gyártást és a precíziós öntésű üveg formák fő technológiáját és a kezdeti 27-ről 190-re emelte munkatársai létszámát.

 

Jelen honlapunkon cookie-kat használunk. A cookiek kisméretű szöveges fájlok, melyeket a weboldalak helyeznek el a számítógépén. A cookie-kat széles körben használják, mivel azok segítséget nyújtanak a weboldalak megjelenésének tökéletesítésében és optimalizálásában. Weboldalaink használatával Ön kijelenti, hogy hozzájárul a cookiek használatához. több

OK