Így készül a szemüveglencse

A lencse a szemüveg legfontosabb része, nagy szerepe van az optimális látásban. De egy lencse nagy utat tesz meg az előtt, hogy bekerülne a keretébe. A JOBB LÁTÁS elmondja, hogyan készül a műanyag és az üveg lencse. Miből készül a lencse? És pontosan mi a különbség a személyre szabott és a tömeggyártott szemüveglencse között?

Talán nem mondunk újdonságot azzal, hogy a szemüveglencse gyártása az optikában kezdődik. A szakember meghatározza a szükséges korrekciót és egyedi vizuális profilját. Ezután kiválasztják a megfelelő lencsetípust és lemérik, hogyan helyezkedik el a lencse a választott keretben. Ezek a tényezők mind nagyon fontosak, a gyártónak szüksége van az adatokra ahhoz, hogy az Ön számára személyre szabott és optimalizált szemüveglencsét készítsen. De mi történik ezután? Hogyan születik meg a látásvizsgálatból a személyre szabott lencse? Először egy félkész lencsét gyártunk. Két alapanyag közül lehet választani. A lencse készülhet műanyagból (más néven szerves üvegből) vagy „valódi” üvegből (vagyis ásványi üvegből). Ez a két alapanyag a szemüveglencse-gyártás alapja.  

Alapvetően két különböző folyamat létezik: mindegy, ki a gyártó, a személyre szabott precíziós szemüveglencsék – más néven korrekciós, gyártott vagy Rx lencsék – szinte kivétel nélkül freeform technológiával készülnek. Ezt a csúcstechnológiás gyártástechnológiát a ZEISS fejlesztette ki, de mára már a teljes szemüveglencse-ipar átvette.

A korrekciós lencsével ellentétben a tömeggyártott raktári lencse öntéssel készül. A két szemüveglencse-típus között van különbség: a látszerész általában egyszerű és költséghatékony esetekhez választ raktári lencsét. Például olvasószemüveghez vagy ha egy lencse gyors pótlására van szükség. A korrekciós lencsével ellentétben ezeket nagy mennyiségben, nem személyre szabottan gyártják. A raktári lencse tökéletesen megfelel normál korrekciókhoz, de nem hozza a személyre szabott precíziós szemüveglencse teljesítményét. Az utóbbi gyártásához a látszerész elkészíti a viselő részletes és átfogó vizuális profilját, ami később a szemüveglencse gyártásának alapját adja majd.

Napjainkban a szemüveglencsék gyártásának folyamata nagyban automatizált. Amint a látszerész rendelése beérkezik a ZEISS-hez, megkezdődik a gyártás első lépése: kiszámítjuk a személyre szabott lencse kialakítását és megszületnek a lencse gyártásához szükséges adatok. Minden rendeléshez külön vonalkód tartozik, hogy a lencse feldolgozásához szükséges adatok minden állomáson azonnal rendelkezésre álljanak és szükség szerint betölthetőek legyenek.

A korrekció alapján a félkész lencséket automatikusan választják ki a raktárban. A jobb és bal félkész lencse elülső felszíne már rendelkezik a szükséges törőerővel. A viselő korrekcióját a lencsék hátsó felszínén alakítjuk ki ZEISS freeform technológiával. A félkész lencsék – amik formából adódóan más néven „korongok” vagy puckok – automatikusan egy tálcába kerülnek a raktárban. A lencsék útnak indulnak: szállítószalag viszi a tálcát egyik állomásról a másikra, amíg végül elkészül a két szemüveglencse.

A következő lépés a lencse rögzítése. Itt a lencse felszínére védőréteg kerül. Ezt követően a félkész lencsét egy úgynevezett „blokkolóhoz” rögzítjük. Ez a lépés azért szükséges, hogy a lencse megfelelően legyen felerősítve és megmunkálva a gépekben.

Miután a rögzítéssel végeztünk, a lencsét alakítani kell, hogy megkapja a kívánt alakját és korrekcióját. A ZEISS freeform technológia alapjául szolgáló félkész lencse elülső felszíne már rendelkezik a korrekciós törőerővel, amikor kikerül a raktárból. Ezután már csak a hátsó felszínét kell megmunkálni és kialakítani az adott viselőhöz alkalmazkodva. Ehhez 5-tengelyes CNC módszert alkalmazunk, ami nagyjából 90 másodperc alatt készíti el a viselő számára megfelelő kialakítást és korrekciót. Lényegében egy perc alatt három különböző lépést végzünk el: a lencsét érdesítjük, megkapja általános formáját, majd egy természetes gyémánttal több tízezer ponton kialakítjuk a felszínét. Ezzel a módszerrel a gyártó szabadon alakíthatja ki az optikai felszínt, ezért nevezzük freeformnak.

Polírozás során a lencse felszínét úgy polírozzuk, hogy az optikai tulajdonságai ne változzanak. A tökéletes felszín nagyon fontos ahhoz, hogy a modern rétegek felvitelük után ne váljanak le a lencséről. Minden ZEISS lencse megkapja a saját különleges jelzését: lézerrel egy szinte láthatatlan „Z” betűt gravírozunk rá. Ez a precízen elhelyezett jelölés a minőségbiztosítás és a lencse jelölése szempontjából is fontos, mivel ez utóbbi segíti a lencse becsiszolását és centrálását.

Ekkor a lencsét kíméletesen leválasztjuk a blokkolóról. Mivel a lencsét és a blokkolót összekötő fémötvözet 50 °C alatt olvad, elég meleg vízbe mártani. Ezután a lencsét megtisztítjuk nagyjából úgy, mint egy autót a mosóban. Kefékkel, különböző tisztítószerekkel és nagy tisztaságú (azaz különös mértékben tisztított) vízzel távolítunk el minden nyomot a lencséről, hogy előkészítsük a rétegzéshez. Végül a lencséket szárazra fújjuk. A környezetvédelem magától értetődő az összes gyártóegységben. Az alapanyagokat, például a fémötvözetet megtisztítjuk és újra használjuk; a gyártáshoz szükséges vizet környezetbarát módon hasznosítjuk újra.

Szükség esetén a lencséket ennél a lépésnél színezzük. A műanyag lencséket színezékfürdőbe helyezzük, az üvegeket pedig fémoxidokból álló rétegekkel látjuk el.

A műanyag lencsékhez az egészségre és a környezetre ártalmatlan textilfestéket használunk. Ez a folyamat nagy szakértelmet kíván: mivel minden lencsét egyedileg gyártunk, és a ZEISS szinte bármilyen színt elkészít, nagy tapasztalat szükséges a „megfelelő” szín kialakításához.

Ekkor következik a gyártási folyamat utolsó lépése, ami egyben technológiailag a legbonyolultabb is. Felkerül a lencsére a réteg. A rétegek strapabíróvá és a karcolódásokkal szemben ellenállóvá teszik a lencsét; segítségükkel szeles és zord időjárási viszonyok mellett is kristálytiszta a kép; taszítják a szennyeződéseket; csökkentik a zavaró visszatükröződéseket és számos funkcionális előnyt biztosítanak, például vezetés vagy számítógépes munka közben. Üveg társukkal ellentétben a műanyag lencsék önmagukban nem elég ellenállóak a karcolódásokkal szemben. Ezért a ZEISS műanyag lencséknél elengedhetetlen egy megfelelő keményréteg, ami véd a karcokkal szemben. Ehhez merítéssel lakkot viszünk fel a műanyag lencsére, ami megkeményíti azt. Az, hogy a számos speciálisan kialakított lakk közül melyiket használjuk, a műanyag típusától és vastagságától függ. Az ultrahangos tisztítást követően vékonyréteg technológiával felvisszük a következő antireflex rétegeket. És szándékosan mondunk rétegeket, mivel egy modern lencsén akár kilenc is lehet. Az utolsó rétegelem teszi a lencse felületét különösen simává, ezáltal fölöttébb ellenállóvá a szennyeződésekkel és vízcseppekkel szemben. Itt bővebben is olvashat a rétegekről.  

A lencse majdnem kész. De megfelel a ZEISS szigorú minőségbiztosítási követelményeinek? Hogy biztosan megfeleljen, minden lencsét alaposan ellenőrzünk kiszállítás előtt. Szemrevételezéssel megvizsgáljuk, van-e por vagy sérülés a lencsén, majd készülékekkel biztosítjuk, hogy minden lencse a szükséges specifikációkkal rendelkezik. Helyes a dioptria, a tengely, a cilinderérték, a vastagság, a kialakítás és az átmérő? Ha a lencse makulátlan, végső lépésként ellátjuk a jelöléssel. Az orientáló jelölés segít a látszerésznek egyenesbe állítani és pontosan beilleszteni a lencsét a keretbe. Ezt a kész szemüveg kiadása előtt eltávolítjuk.

A ZEISS Z csak akkor kerül a lencsére, ha a minőségbiztosítási lépések sikeresen lefutottak, és a lencse valóban rendelkezik a ZEISS minőséggel. A Z a védjegyünk. Minőségi ígéretünk, ami minden egyedi lencsén szerepel.
Aki pedig egyedi feliratot szeretne a lencséjére, belegravíroztathatja a monogramját!

Érdekes információ: tudta, hogy a ZEISS színező részlegén csak nők dolgoznak? Ennek az az oka, hogy a nőknek általában jobb a színlátása a férfiakénál, így különösen jól tudják azonosítani a szabványtól való eltéréseket.  

Általában a látszerész csiszolja be a lencséket. Becsiszolás alatt a lencse keretbe helyezését értjük. Azonban igény szerint ezt a ZEISS is elvégezheti. Ez a folyamat mikrométer pontosságú munkát igényel, mivel csak az optimálisan illesztett lencse biztosít tökéletes korrekciót.

A műanyag raktári és félkész lencsék öntéses eljárással készülnek. Speciális anyagokat adunk a folyékony alapanyagokhoz, amit monomernek nevezünk. Ezt a keveréket öntőformába töltjük, kikeményítjük, majd megmunkáljuk, hogy csökkenjen a belső feszültség. Ezután a félkész lencse használatra kész. Ha raktári lencse lesz belőle, keményréteggel látjuk el, majd szükség szerint egyéb rétegekkel is.

A folyamat némileg más, ha félkész üveg lencséről van szó. Először a természetes alapanyagokat, például kvarcot, kálium-karbonátot, szódát és oxidokat 1400° és 1500° között üvegolvadékká olvasztjuk. Ezután préseléssel kerek üvegtömböt nyerünk, ami egy 1-3 centiméter vastag, úgy nevezett lencsefészek. A következő lépésnél az elülső felszín megmunkálása következik. Egy gyémántcsiszolóval a pontosan meghatározott formára csiszoljuk, majd polírozással tesszük átlátszóvá. Ekkor egy átlátszó félkész lencsét kapunk, aminek az egyik oldala már le van csiszolva.

A bifokális lencsék olyan szemüveglencsék, melyeknek egyik látómezeje közelre, a másik távolra biztosít éles látást. A bifokális lencsék készülhetnek üvegből vagy műanyagból is. Azonban alapanyagtól függően a gyártási eljárás nagyban eltér. Az üveg bifokális lencséknél egy másik lencsét építünk a félkész lencsébe, aminek a felső részének a törőereje megegyezik az alaplencséjével, az alsó, olvasórészé pedig erősebb. Először a plusz lencse felszínét csiszoljuk és polírozzuk. Ezután az ívelt oldal bekerül az alaplencse mélyedésébe. Ekkor a plusz lencsét összeolvasztjuk és összesimítjuk az alaplencsével, hogy az egész egyetlen lencsének nézzen ki. A bifokális félkész lencse elülső és hátsó felszínét további megmunkálás közben csiszoljuk és polírozzuk.

A műanyag bifokális lencsék gyártása jóval kevésbé bonyolult folyamat. Az üveg bifokális lencsékkel ellentétben az olvasórész törőerejéhez nincs szükség plusz lencsére. Ehelyett az adott rész jóval erősebben ívelt. Ezt az íveltséget megfelelő öntőformával kapjuk a félkész lencse öntése során.

A progresszív (más néven többfókuszú) lencséknél az a legfontosabb kérdés, hogy mire fogja használni őket a viselője: Különleges elvárásokat támaszt a lencsével szemben, például számítógépes munkához fogja használni? Vagy normál, mindennapi feladatok közben fogja hordani? A lencse felszínének kialakításánál számos tényező közrejátszik, mint egy több száz ismeretlenes egyenletnél. Ezért nem meglepő, hogy ennek a lencsének a gyártása igen komplex feladat. A kiszámított felszínt egy speciális csiszológép alakítja ki a félkész lencsén. A progresszív lencsét többszöri tesztfázison optimalizáljuk, mielőtt piacra dobnánk és megkezdődne a szakaszos termelése. A progresszív lencsét újra és újra módosítjuk, finoman alakítjuk, mielőtt az első prototípusokat megkapjuk. A lencséket tesztviselők teszik próbára, hogy biztosan jó legyen a lencse spontán elfogadása. A sorozatgyártás és a végfelhasználói termékkommunikáció csak akkor indul el, ha a tesztviselők elégedettek az adott kialakítással.  

Meg kell hagyni, a „tömeggyártott” szemüveglencsék bőven megfelelnek számos különböző feladat és  látásprobléma esetén. Azonban a tökéletesen személyre szabott szemüveg ennél sokkal többre képes. Csak egy példa. Bár a raktári lencsék minden szem tekintési pontjához igazodnak, az illesztés során nincs figyelembe véve, hogy a szemüveglencse pontosan hogyan helyezkedik el a szem előtt, a keretről nem is beszélve. A lencse gyártása során minél jobban számolunk azzal, hogy a viselő hogyan néz át a kereten, annál precízebb a gyártás, ezáltal biztosított az optimális és természetes látás. Ahhoz, hogy ezt elérjük, a látszerésznek számos fontos paramétert kell rögzítenie az arcról a tekintési pont mellett. És mindezt tized milliméter pontossággal. Minél többet tud a látszerész a viselőről, annál precízebben lehet optimalizálni a ZEISS lencsekialakítást. Az sem baj, ha a látszerész ZEISS mérőberendezésekkel dolgozik, mivel ezzel elkerülhetőek az „adatátviteli hibák”.

Egyszerűen nem érhető el stresszmentes és természetes látás, ha nem tökéletes a keret, a lencse, az egyedi vizuális igények és a viselő arcának harmóniája. Különösen igaz ez idősebb szem vagy kevésbé gyakori látásprobléma esetén. A ZEISS freeform technológia alkalmazkodik a szemüvegviselő számos személyes adatához, és az összetett matematikai számításoknak köszönhetően olyan precízen gyártott és illeszkedő lencséket eredményez, amellyel a viselőnek a választott keretben optimális látásban lesz része. Így különböző távolságokra a lehető legnagyobb látómezőben éles a kép és kimagasló a spontán elfogadás. Minél összetettebb és egyedibb a helyzet, annál jelentősebb a különbség a raktári és a személyre szabott lencsék között.