A ZEISS korszerű megoldásai és elemzései jelentősen javítják a hagyományos kovácsolási folyamatokat, és végső soron a termelékenységet és az elsőre pontos mérések arányát is növelhetik.

A kihívás
A kovácsolási folyamathoz való süllyeszték a ventilátorlapát gyártása szempontjából kiemelkedő jelentőségű. A ZEISS technológiái biztosítják a süllyeszték és a későbbi lapátok megfelelőségét.

Megoldásunk
A ZEISS technológiái kiválóan alkalmasak a lapátok megfelelőségének, valamint a süllyeszték élettartamának és elhasználódásának digitális rögzítésére, illetve 2D-s és 3D-s elemzésére, ami felbecsülhetetlen értékű betekintést nyújt.

A szárnyszelvény élének utómunkája során a kovácsolt szárnyszelvényből indulnak ki, amely gyakran „szögletes élekkel” rendelkezik, majd kialakítják a belépőél és a kilépőél végső formáját. Ebben a szakaszban jellemzően a lapát belső üregeinek - akár méhsejt-, akár szövedékszerkezetek - vizsgálata is megtörténik, hogy megbizonyosodjanak azok integritásáról.

A kihívás
Az elcsavarás, a hajlás és az élforma kombinációja miatt a mérés és a vizsgálat rendkívül erőforrásigényes. Kihívást jelent a lapát méretéhez viszonyítva az élek apró jellemzőinek hatását mérni. Ezenkívül a lapátméret és az anyagtulajdonságok miatt a belső jellemzők vizsgálata is összetett.

A mi megoldásunk

• Digitálisan rögzíti és elemzi 2D-ben és 3D-ben a teljes szárnyszelvény megfelelőségét, beleértve a bonyolult éleket is.
• A ZEISS megoldásai a legnagyobb felbontással és pontossággal végzik a mérést az élek elemzéséhez: szabályos sugár, elliptikus alak stb.
• A ZEISS CT-megoldásokat kínál a belső szerkezet ellenőrzésére.
  

A végső gépi megmunkálás biztosítja, hogy az alkatrész alkalmas legyen a tervezett végső felhasználásra. A csúcshézagok kritikus fontosságúak a burkolat felé irányuló gázszivárgás szempontjából, a tőforma pedig a ventilátortárcsához való precíz illeszkedés szempontjából.

A kihívás
Az alkatrész teljes mérete, amely néha meghaladja a 1,5 métert, a tőforma kis tűréseivel együtt megköveteli a megfelelő technológia, mérőfejek vagy érzékelők kiválasztását.

Megoldásunk
A sokoldalúságukról ismert ZEISS-megoldások kiegészítik egymást, és hatékonyan használhatók az érintéses koordináta-mérőgépekkel vagy az ATOS ScanBox egységgel, átfogó eszközkészletet biztosítva az adott feladathoz.

Az olyan szabályozási és OEM gyártókra vonatkozó követelmények, mint az AS9102 vagy az AS13003, átfogóak és szigorúak, valamint a legnagyobb figyelmet és szabálykövetést követelik meg tőlünk.

A kihívás
A ventilátorlapátokat gyakran kritikus alkatrészeknek tekintik azért, amilyen hatással működés közbeni meghibásodásuk járna, ezért a hajtóművek légialkalmasságának igazolásához szükséges validálási követelmények a leginkább kihívást jelentők közé tartoznak.

A mi megoldásunk

• Nagy pontosságú taktilis , optikai és mikroszkópos megoldások, amelyek megfelelnek a validáláshoz szükséges több ezer jellemzőnek.
• A ZEISS Quality Suite segít az eredmények hatékony összeállításában.
• Az olyan speciális szoftverek, mint a ZEISS INSPECT Airfoil, lehetővé teszik az alkatrészrajzok vagy más szabványok minden jellemzőjének hatékony minősítését.

A modern gyártási technológiákat össze kell hangolni modern elemzési módszerekkel. A szénszálas ventilátorlapátok gyártása munkaigényes folyamatokat foglal magában, amelyek nagymértékben támaszkodnak a pontos formázószerszámokra és a kritikus forma eléréséhez szükséges rétegező süllyesztékekre.

A kihívás
A formázósüllyeszték elhasználódásának rendszeres ellenőrzése kulcsfontosságú. Ez a záloga annak, hogy a lapát és a szárnyszelvény megőrizze általános formáját.

Megoldásunk
A ZEISS technológiái kiválóan alkalmasak a süllyeszték megfelelőségének, élettartamának és elhasználódásának digitális rögzítésére, illetve 2D-s és 3D-s elemzésére.

Miután a szálakat lefektették, hozzáadják a merevséget biztosító gyantát, és az alkatrész a szárnyszelvény végleges formájában kikeményedik.

A kihívás
A végleges alkatrészek természetesen változnak alakítás, öntés vagy formára vágás során.

Megoldásunk
A ZEISS technológiái kiemelkednek a szerszámban lévő alkatrész megfelelőségének digitális rögzítésében, valamint 2D-s és 3D-s elemzésében. Ez a folyamat fontos szerepet játszik a hosszú távú fejlesztések megértésében és bevezetésében.

A tő és a csúcs végső gépi megmunkálása döntő fontosságú az optimális teljesítmény és funkcionalitás szempontjából. A tőformáknak kis tűréshatárral kell rendelkezniük, hogy tökéletesen illeszkedjenek a tárcsához, míg a csúcsméretek alapvető fontosságúak a lapát és a burkolat közötti gázszivárgás megakadályozásához. Az ilyen szivárgás a hajtómű teljesítményének csökkenéséhez vezetne.

A kihívás
Az alkatrész teljes mérete, amely gyakran meghaladja a 1,5 métert, valamint a tőforma szűk tűréshatárai megkövetelik a megfelelő technológia, mérőfejek vagy érzékelők gondos kiválasztását.

Megoldásunk
A ZEISS technológiák kiválóan alkalmasak a szerszámban vagy azon kívül elhelyezkedő alkatrész megfelelőségének digitális rögzítésére, valamint 2D-ben és 3D-ben történő elemzésére a folyamat megértése szempontjából, a hosszú távú fejlesztések érdekében.

A fémből készült belépőél egy mestermű. Egyetlen darab szabadkézi alakítású formából áll, amelyet gondosan hozzáillesztenek az elsődleges szénszálas lapáthoz.

A kihívás
A fémből készült él összetett külső és belső alakjának ellenőrzése időigényes és költséges, illetve gyakran célirányos befogókészüléket igényel.

A mi megoldásunk

• A ZEISS optikai technológiája lehetővé teszi a külső alak és forma mérését, emellett az olyan funkcióknak köszönhetően, mint a virtuális befogás, nincs szükség fizikai befogókészülékre.
• A hatékonyságra tervezett ZEISS érintéses technológiák a legnagyobb pontossággal vizsgálják a funkciókat, biztosítva a megbízható ellenőrzési folyamatot.
  

Az előírások és az OEM gyártókra vonatkozó követelmények, például az AS9102 és AS13003 szabványok betartása elengedhetetlen az átfogó megfelelés és a magas színvonal biztosítása érdekében.

A kihívás
A ventilátorlapátokat gyakran kritikusnak tekintik a hatás miatt, amellyel működés közbeni meghibásodásuk járna, ezért a hajtóművek légialkalmasságának igazolásához szükséges validálási követelmények a leginkább kihívást jelentők közé tartoznak.

A mi megoldásunk

• A nagy pontosságú taktilis , optikai és mikroszkópos megoldások számos, a validáláshoz szükséges alapvető jellemzőnek megfelelnek.
• A ZEISS Quality Suite lehetővé teszi az eredmények értékelhető összeállítását.
• Az olyan speciális szoftverek, mint a ZEISS INSPECT Airfoil, lehetővé teszik az alkatrészrajzok vagy más szabványok minden jellemzőjének hatékony minősítését.