A részegység hatékony virtuális ellenőrzése

A kihívás

Az összeszerelés során a külön gyártott alkatrészeket elemzik, és összeszerelik egy szerelvénnyé, vagy a teljes termék összeállítására használják. Például az autóiparban gyakran használnak erre a célra bonyolult befogókészülékeket, mint a „Meisterbock” és „Cubing” befogókészülékek.

Az összeszerelés során végzett elemzés jellemzően a következőket ellenőrzi:

  1. Mennyire jól illeszkednek egymáshoz a gyártásból származó különböző alkatrészek. Ez jelzi, hogy azok problémamentesen összeszerelhetők-e.
  2. Mennyire jól illeszkedik a gyártásból származó (tényleges) egyedi alkatrész a szerelvény (névleges) CAD-modelljéhez. Ez szintén jelzi, hogy a gyártási folyamat ellenőrzés alatt áll-e, illetve hogy a különböző forrásokból származó alkatrészek összeszerelhetők-e egymással.
  3. A hagyományos összeszerelés-elemzések során a különálló alkatrészeket befogókészülékekkel tartják a kívánt helyzetben, majd megmérik őket. Az autóiparban használt befogókészülékek, mint a „Meisterbock” és a „Cubing”, tapasztalatot és szakértelmet igényelnek. Továbbá költségesek is.

A megoldás

Az ATOS rendszernek köszönhetően ezekre a fizikai befogókészülékekre a továbbiakban már nincs szükség: A felhasználó a szerelvény minden egyes alkatrészét külön és teljes egészében 3D-ben beszkenneli. Az ezekből a mérésekből generált modellek a ZEISS Inspect szoftverrel automatikusan a megfelelő pozícióba helyezhetők a globális koordinátarendszerben. Ezután virtuálisan egymáshoz igazíthatók. Ily módon megvalósítható a virtuális összeszerelés.

Ez a virtuális összeszerelés többféleképpen elemezhető. Ennek fontos kérdései az alábbiak:

  • Helyesek az alkatrészek funkcionális méretei?
  • Helyesek a szerelvény hézagméretei és síkbeli illesztései?
  • A szerelvény optikai képe megfelel a követelményeknek?

A felhasználó minden legyártott alkatrészt összehasonlíthat más valós alkatrészekkel és a CAD-modellel. Ez az összehasonlítás biztosítja, hogy az alkatrészek összeszerelhetők legyenek anélkül, hogy utólag meg kellene őket munkálni. Biztosítja azt is, hogy a szerelvényben minden alkatrész cserélhető legyen. Ez azt jelenti, hogy a más gyártóhelyeken gyártott alkatrészek vagy a különböző beszállítóktól származó alkatrészek is összeszerelhetők.

Az előnyök

  • Szerelvény értékelése

    fizikai referenciák nélkül, mint a „Meisterbock” és a „Cubing” vagy a mérethű modell

  • Gyorsan és egyszerűen azonosíthatók

    a nem megfelelő illeszkedés

  • Az alkatrészek felcserélhetősége

    a szerelvények között garantált

  • Könnyű kezelhetőség

    és csekély beállítási igények

  • ZEISS megoldások minden folyamatlépéshez

ZEISS megoldások minden folyamatlépéshez

Az ATOS, ARAMIS és ARGUS rugalmas 3D-s koordináta-mérőrendszereket a fémalakítás folyamatának minden lépésében használják. Tudjon meg többet arról, hogyan ellenőrizheti fémfeldolgozási folyamatainak minőségét és megbízhatóságát a ZEISS rendszerek segítségével.

Kapcsolatfelvétel

Szeretne többet megtudni az iparágaknak szánt megoldásainkról? Szívesen nyújtunk további információt vagy demót.

További információra van szüksége?

Vegye fel velünk a kapcsolatot. Szakértőink visszahívják Önt.

Űrlap betöltése folyamatban...

/ 4
Következő lépés:
  • Érdeklődés Érdeklődés
  • Személyes adatok
  • A vállalat részletei

Ha további információra van szüksége a ZEISS adatkezeléséről, olvassa el az adatvédelmi tájékoztatót