Versenyben maradni az inline minőségbiztosítással

A minőségbiztosítás gyakran szálka a gyártóvállalatok döntéshozóinak szemében – egy szükséges rossz, amely sok költséget generál anélkül, hogy hozzájárulna a termelés sebességének javításához. Ez a probléma nagyon is ismerős volt Helmut Häckl, a Schabmüller Automobiltechnik ügyvezető igazgatója számára is. Häckl cége végzi egy délnémet autógyártó csoport összes V6 benzinmotorjához tartozó hengerfejfedél megmunkálását. És az alacsony bérszínvonalú országok beszállítóival kell versenyezniük. Ilyen feltételek mellett mit tehet egy gyártó a magas minőségi szint biztosításához úgy, hogy az költséghatékony maradjon? Schabmüller számára a választ egy automatizált mérési megoldás jelentette, amelyet a ZEISS-szel szoros együttműködésben integráltak közvetlenül a gyártósorba.

Schabmüller minden nap a beérkezés után közel 2600 alkatrészt vizsgál meg, vág le, mér meg és készít elő kiszállításra. "Ez a legnagyobb gyártási projektünk, ami nagyon komoly kihívást is jelent egyben", mondja Häckl. „Az autóipari beszállítók között éles a globális verseny, és a költséghatékonyság fontos tényező.” Ugyanakkor az alkatrészekre szigorú minőségi követelmények vonatkoznak. A kihívásnak való megfeleléshez Schabmüller két darab ZEISS gyártási mérőberendezést használ, amelyek a ZEISS Integration sorozat automatizált betöltőasztalával végzik a legyártott alkatrészek minőségi vizsgálatát. A 2017 óta működő telepítés különleges, hiszen a ZEISS-szel együttműködve a mérőberendezéseket közvetlenül az automatizált gyártósorba integrálták. A befektetés gyorsan megtérült. "Egyetlen panasz sem érkezett, amióta a ZEISS inline mérési technológiájával kezdtük végezni a minőségbiztosítást", mondja Häckl.

A megmunkálás kívánt hatékonyságát a majdnem teljesen automata gyártósor garantálja: a beérkező nyersdarabokat manuálisan helyezik az első állomásra és a megmunkálási folyamat ezután szinte teljesen automatikusan fut le az összesen 96 megmunkálási állomáson. A kulcsfolyamat a nyersöntvények megvágása a nagypontosságú furatok létrehozásához és a felületek szigetelése. A robotkar megfogja a nyersöntvényeket a szerelési soron és felhelyezi őket a rögzítőgépre. A folyamat végén pedig egy tisztán megmunkált alkatrész kerül ki a sorról. Normális esetben.

A fenti szabály alóli kivételek megbízható felderítéséhez egy állomást helyeznek el a gyártósor közepén két integrált ZEISS GageMax géppel, melyek mindegyike teljesen automata rakodórendszerrel rendelkezik. Az állomás így a gyártósor teljesen automata része lesz: a robotkar megfogja a beérkező hengerfejfedeleket, és egy ventilátor elé tartja őket a ráragadt fémforgácsok eltávolításához. A kar ezután a fedelet egy testreszabott ZEISS rögzítőkészülékre helyezi a billenőasztalon. A ZEISS ProMax-G oldalsó érzékelőszekrényben található érzékelők ezután végigpásztázzák az alkatrész releváns jellemzőit a meghatározott programnak megfelelően. Így az állomás képes gyorsan végigpásztázni és elemezni 35 kiemelten fontos jellemzőt. Egy kódolási rendszer jelzi a mérőállomáson a robotnak, hogy válasszon ki egy munkadarabot vizsgálatra vagy küldje azt tovább a következő megmunkálóállomásra. Ez a rendszer biztosítja, hogy a vizsgálatok mindig egyenlően oszoljanak meg a 96 állomáson, így bármikor lehetséges a hibák visszakövetése az adott gyártógépekhez és megmunkálóállomásokhoz.

A berendezés kezelője, Frederic Kern rendkívül elégedett a megoldással: „Számomra fontos bizonyosan tudni, hogy az „én berendezésem” zökkenőmentesen működik, és kiemelkedő minőséget gyárt. Ez a megoldás azonnali bizonyosságot ad.” Az üzemben található 96 megmunkálóállomás mindegyike potenciális hibaforrás. Egy egyszerű szerszámelmozdulás olyan eltéréseket okozhat, melyek a nagyon szűk tűréshatárokon már kívül esnek. „Ha ilyesmi történik, azonnal tudnom kell róla, különben a végén rengeteg selejtet gyártunk, ami költséges dolog”, mondja Kern.

A ZEISS automatizált integrációja az összes megmunkálóállomás termékeit 16 óra alatt végig tudja vizsgálni. Ez csak a két gyártási mérőberendezés használatával lehetséges, amelyek képesek az alkatrészeket gyorsan betölteni és megmérni. „Természetesen a gyártásban zordak a körülmények – por, szennyeződés és rezgések, télen hideg van, nyáron pedig meleg”, mondja Kern. „De a ZEISS készülékek remekül bírják az ilyen körülményeket.” Helmut Häckl meg tudja ezt erősíteni. 2017-ben áttekintette az inline koordinált mérőberendezések bevezetésének projektjét. „Kezdettől fogva világos volt számomra, hogy egy sorban elhelyezett megoldásra van szükség”, emeli ki Häckl. „És a ZEISS inline megoldása biztosítja az ilyen környezetben szükséges tartósságot.”

Az inline megoldás bevezetése előtt a minőségbiztosítást sorozatban végzett mérésekkel végezték a méréstechnikai laborban – ez nagyon időigényes folyamat volt. Jelenleg Emre Baysal méréstechnikusnak és kollégáinak elegendő idejük van hetente kétszer a kiválasztott alkatrészeken részletes és teljeskörű méréseket végezni, beleértve a durvaságot és a kontúrokat is. „Nagyon jó, hogy a ZEISS megoldása emberi beavatkozás nélkül képes folyamatosan elvégezni rutinvizsgálatokat a gyártásban”, számol be róla Baysal. „Ez rengeteg időt takarít meg számunkra, és lehetővé teszi, hogy olyan feladatokra koncentráljunk, amelyeket valóban egy képzett méréstechnikusnak kell elvégeznie.”

Baysal ugyancsak nagy rajongója a ZEISS CALYPSO szoftvernek, amit a Schabmüller több készülék kezelésére is használ. A vállalat ezen kívül használja még a ZEISS PiWeb alkalmazást a minőséggel kapcsolatos adatok megjelenítéséhez. „Ez óriási előny,” – mondja Baysal – „mert lehetővé teszi számunkra, hogy közvetlenül összehasonlítsuk az összes eszköz mérési eredményét, és meggyőző információkat kapunk, amelyeket az adatbázisunkban tárolhatunk.” A ZEISS PiWeb segítségével tárolt adatok tömörítésre kerülnek, majd könnyen érthető módon ábrázolódnak, ahol a releváns adatok kerülnek megjelenítésre a különböző munkavállalói csoportok számára (pl. gépkezelők, méréstechnikusok, vezetőség). Ez biztosítja az átláthatóságot és gyors, könnyű döntéshozatalt eredményez, lehetővé téve a gyártási trendek időben történő azonosítását, és a hibás munkadarabok megszüntetését. És mivel a gyárban dolgozó munkások már ismerték a szoftverkörnyezetet, nem volt szükség további képzésre a ZEISS inline megoldásának bevezetésekor.

Herman Häckl számára a minőségbiztosítás a kellemetlenségek forrásából valódi versenyelőnnyé vált: „Képesek vagyunk biztosítani a minőséget a legnagyobb gyártósorunkon anélkül, hogy további munkaerőt kellene felvennünk” – mondja Häckl. Ez költséget takarít meg nekünk, és lehetővé teszi számunkra, hogy a minőséget kihasználva elkülönüljünk a külföldi versenytársaktól. „Már a rendszer tervezése és bevezetése is egyszerű volt” – mondja Häckl: „Ilyesmi csak hozzáértő partnerek közötti szoros együttműködéssel lehetséges. A ZEISS érti, mik az igényeink, valamint rendelkezik a szükséges szakértelemmel és tapasztalattal ahhoz, hogy mérőgépeket integráljon egy automata gyártósorba.”